自20世纪60年代末美国第一台可编程序控制器PLC问世以来，PLC控制技术已走过了30年的发展历程，尤其是随着近代计算机技术和微电子技术的发展，它已在软硬件技术方面远远走出了当初的“顺序控制”的雏形阶段。可编程计算机控制器（PCC）就是代表这一发展趋势的新一代可编程控制器。
与常规的PLC相比较，PCC是一种面向运动控制、过程控制和网络控制的专用控制系统，是集标准PLC、数控系统和工业计算机的性能特点于一体的智能控制器。PCC最大的特点在于其类似于大型计算机的分时多任务操作系统和多样化的应用软件的设计。常规的PLC大多采用单任务的时钟扫描或监控程序来处理程序本身的逻辑运算指令和外部的I/O通道的状态采集与刷新。
这样处理，直接导致了 “控制速度”依赖于应用程序的大小，这一结果无疑是与I/O通道中高实时性的控制要求相违背的。PCC的系统软件完美地解决了这一问题，它采用分时多任务机制构筑其应用软件的运行平台，这样应用程序的运行周期与程序长短无关，而是由操作系统的循环周期决定。由此，它将应用程序的扫描周期同真正外部的控制周期区别开来，满足了真正实时控制的要求。当然，这种控制周期可以在CPU 运算能力允许的前提下，按照用户的实际要求，任意修改。
PCC的应用程序由多任务模块构成，给项目应用软件的开发带来很大的便利。因为这样可以方便地按照控制项目中各部分不同的功能要求，如运动控制、数据采集、报警、PID调节运算、通信控制等，分别编制出控制程序模块（任务），这些模块既独立运行，数据间又保持一定的相互关联，这些模块经过分步骤的独立编制和调试之后，可一同下载至PCC的CPU中，在多任务操作系统的调度管理下并行运行，共同实现项目的控制要求。
PCC在编制不同的单个任务模块时，具有灵活选用不同编程语言的特点，这就意味着不仅在常规 PLC上一直为人们所熟悉的梯形图、指令表语言可在PCC上继续沿用，而且用户还可采用更为高效直观的高级语言(PL2000)，它是一套完全面向控制的文本语言，熟悉BASIC的技术人员会对它的语法有种似曾相识的感觉，它对于控制要求的描述非常简便、直观。除此之外，PCC的应用软件开发还具有集成 “C”语言程序的能力，从而提供了强大的数据运算和处理能力。
在硬件结构方面，PCC的特点是很显著的。在其核心的运算模块内部，PCC为其CPU配备了数倍于常规 PLC的大容量存储单元(100K?16M)，这无疑为强大的系统和应用软件提供了监视的硬件基础。PCC在硬件上的特点，还体现在它为工业现场的各种信号设计了许多专用的接口模块，如高频脉冲、增量式编码器、温度、称重信号及超声波信号接口模块等。它们将各种形式的现场信号十分方便的联入以PCC为核心的数字控制系统中，用户可按需要对应用系统的硬件I/O通道以单路、十余路或数十路为单位模块，进行数十点至数百点上千点的扩展与联网。
PCC在工业控制中强大的功能优势，体现了可编程控制器与工业控制计算机及DCS（分布式工业控制系统）技术互相融合的发展潮流，虽然这还是一项较为年轻的技术，但在其越来越多的应用领域中，它正日益显示出不可低估的发展潜力。
对于注塑机而言，目前普遍应用的是PLC控制系统，然而随着技术的进步，个性化、定制化产品的需求不断增长，注塑机的控制要求越来越复杂，精度要求越来越高，作为更先进的PCC控制系统，必将逐步占据一定的市场份额。
另一方面，对于未来网络化生产的需求，显然，PCC控制系统更具竞争优势，因此，我们有理由相信，PCC控制系统必将会在未来的注塑机领域占据一席之地。
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