重型阀门铸件是将金属或合金熔化后注入铸模中冷却凝固而成的，铸件具有如下特点。
1、组织不均匀
液态金属注入铸模后，与模壁首先接触的液态金属因温度下降很快而且模壁有大量固态微粒形成晶核，因此很快凝固成为较细晶粒。随着与模壁距离的增加，模壁对晶体生长的影响逐渐减弱，晶体的主轴沿散热的平均方向生长，即形成沿着与模壁相垂直的方向生长且彼此平行的柱状晶体。在铸件的中心，散热己无显著的方向性，冷却凝固缓慢，晶体自由地向各个方向生长，形成等轴晶区，晶粒比较粗大而不均匀。
2、组织不致密
液态金属的结晶是以树枝状生长方式进行的，树枝间的液态金属最后凝固，但树枝间很难被金属液体全部填满，这就造成了铸件普遍存在的不致密性。另外，液态金属在冷却凝固中体积会产生收缩，如果得不到及时、足够的补充，也可形成疏松或缩孔。
3、表而粗糙，形状复杂
重型阀门铸件是一次浇注成形的，形状往往比较复杂且不规则。致使阀门球铁铸件后期加工中，部分表面无法做表面处理而表面粗糙。
4、缺陷的种类多
重型阀门铸件中主要的缺陷类型有：孔洞类缺陷泡括缩孔、缩松、疏松、气孔等、裂纹冷隔类缺陷岭裂、热裂、白点、冷隔和热处理裂纹等、夹杂类缺陷以及成分类缺陷等。由于应力的原因，冷却速度过快，组织应力增大都可促进铸件沿铸孔边缘或死角处产生冷裂纹，是具有危险性的缺陷。
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