首先：上环节供料量连续并且充分；
其次：下环节料流顺畅；
再次：设备运行正常那么这些被拿出来的数据是否满足以上三个条件呢？这就需要我现场认真的检查、核实数据。开始之前请务必确认产量确实不能达到设计或承诺产量。也就是说必需搞清楚得出产量达不到要求的依据什么？推敲这些依据被拿进去证明问题是否合情合理？要知道。就可以开始以下的原因分析及查找过程。
1、确认提升物料的物理特性。这里提到物理特性主要是指物料的容重。并且现场丈量质量产量也比拟现实点，颗粒大小和流动性等。因为斗式提升机产量大多以质量产量来体现。所以针对实际被提升物料的比重不同其设计质量产量是不同的而我各种资料中提供的产量数据都是建立在粒料0.75粉料0.5基础上。可见，对资料上数据并不能采用直接拿来的方法，必需经过相应的修正后其才具有可比性。而颗粒大小和流动性好坏主要是影响料斗的填充系数。为了方便并且直观的比拟，往往粒料以玉米，粉料以玉米粉作为参照物料。所以提升其他物料时请以参照物料为规范做好产量修正。此种对比颗粒大小和流动性好坏的分析查找方法仅用于实测产量和设计产量相差不大时采用，因为针对我所处的行业，物料的这种特性差异不是很大，所以这种物料特性对产量的影响不是很大。
2、检查TD斗式提升机相关配置。如果提升的物料自身就是规范物料或者修正后产量仍无法满足要求时。相关配置主要指电机和减速器型号、主从动链轮齿数（链传动）畚斗型号、畚斗间距等。检查现场斗式提升机的配置电机频率是否与电网频率相一致；确认减速器的速比是否符合规范配置减速器减速比。如果是链传动必需同时查实主、从动链轮的齿数。速度降低，弄清楚减速器和链轮的综合减速比是否与规范配置减速器减速比相一致。以上这些工作都是排除速度对产量的影响。速度和产量成正比关系。单位时间内提升的畚斗个数减少，导致提升体积降低，从而导致产量减少。同时，由于速度的减低也会改变斗式提升机的卸料方式，导致回料量增加，从而进一步降低产量。一定限度下增大速度会增加产量，但也会导致物料对机壁的冲击增大，从而增大机壁磨损及提高物料破碎率等问题。由于物料的提前抛出也有可能增加回料量。所以依照要求配置提升速度才干满足设备在最优状态下远行及保证产量。而检查畚斗型号及畚斗间距主要是排除相同线速下单位时间内提升体积对产量的影响。提升体积对产量的影响是显而易见的而畚斗型号匹配的合理也是充沛考虑到最大装料量、良好的接料和抛料性及填充率等因素。所以如果要满足设计产量以上配置必需满足设计要求。配置问题的发生可能是由于工艺人员疏忽所造成的工艺选型配置错误。只是完成了设备的一部分，也可能是由其他原因造成的配置型号发货呈现错误或装置现场混乱呈现的装置错误。NE型斗式提升设备从制作车间出厂时只是各个部件。只有在现场装置完毕后才真正的宣告设备的完成。这样的漫长过程导致了很多不确定因素的发生，呈现配置错误难免。如果没有发现异常请进行下一步。如果发现以上参数呈现与规范配置不一至时请及时采取措施或更换，现场装置接口有没无问题。
3、整体观察工艺安排。但这往往又是问题多发点。需要判断者对斗式提升机有一定的认识并且具备一点的处置经验。能对这点做出准确的判断有点难度。进料方式的影响：斗式提升机机座提供连个进料口，低的为顺向进料口，一般建议粒料采用逆向进料，相对高的为逆向进料口，粉料采用顺向进料，但有时因为工艺需要可能粒料也采用了顺向进料，可是顺向进料的产量仅为逆向进料的百分之八十，这样的话我设计产量也必需要经过相应修正。进料溜管布置不正：这里所说的溜管布置不正是指由于进料溜管的安排问题导致料流进入进料口时没有能够做到沿进料口宽度方向均匀铺开，从而使畚斗接料偏移，而是向某侧偏移，畚斗填充率减低，残留的物料堆积在机座，最终导致堵料现象的发生，如果遇到次问题建议改正进料溜管。如果空间不够的话，进料口上增加小的变型斗也可以收到不错的效果。出料口溜管拐角太大：这里的问题主要是由于工艺的空间位置不够导致出料溜管拐角太大，物料堆积，导致料流不畅。最终导致回料量巨增，发生堵料现象。现场工艺装置呈现的问题可能千奇百怪。但我只要掌握一个根本性原则：进入料口的料流在进料口的宽度方向向必需均匀铺开，无法预测。不能呈现偏移，出料口的料流必须顺畅，不能呈现料的滞留。就可以以不变应万变了。
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