某铁矿选矿工艺技术的优化改造ZY59

随着我国矿产资源的日益紧张，对矿产资源的选矿工艺的要求越来越高，某选矿厂由于选矿工艺设计不合理，导致选矿指标下降，选矿成本增加，因此，优化改造铁矿选矿工艺迫在眉睫。

一、原矿性质

矿石中金属矿物以赤铁矿、褐铁矿为主，其次有磁铁矿、方铅矿、闪锌矿，少量及微量矿物种类较多，有白铁矿、斑铜矿、蓝辉铜矿等；脉石矿物以辉石、石榴石、石英和方解石为主，其次有长石、绿泥石、云母、角闪石和高岭土等。

二、原矿工艺流程

原破碎工艺流程：采用三段一闭路破碎流程，最终产品粒度为-14mm。

磨选工艺：采用三段阶段磨矿二段阶段磁选及阴离子反浮选工艺流程。

考虑第二段磨矿后的抛尾产率有限，因此第二段及第三段磨矿属于连续磨矿。一段磨矿后进行弱磁选，弱磁尾矿经强磁选抛尾，弱磁精矿及强磁精矿混合经浓缩池浓缩后进行阴离子反浮选。该工艺流程在磁选阶段尽可能提高精矿铁回收率，浮选阶段则尽可能提高精矿铁品位。

三、原选矿工艺中存在的主要问题

1、回收效果差，品位低

随着采矿作业进入矿体深部，采出矿石中赤铁矿、褐铁矿等弱磁性铁矿物含量减小，矿石结晶粒度变细，而原选别工艺针对弱磁性铁矿物回收效果变差。在磨矿细度-400目占90％时，精矿品位达到62.11％，磁选尾矿产率为51.10％，浮选尾矿产率为17.02％。

2、精矿铁的回收率低

在磁选阶段，磁性铁回收率为98.50％，赤铁矿、褐铁矿回收率为25.52％；在浮选阶段，磁性铁浮选作业回收率为82.48％，赤铁矿、褐铁矿浮选作业回收率为27.23％；磁性铁总回收率为81.63％，赤铁矿、褐铁矿回收率仅为6.94％，全铁总回收率为62.00％，精矿品位62.10％；浮选尾矿铁品位较高，尤其磁性铁含量达22.14％，使得精矿铁回收率较低。

3、选矿设备落后，选矿成本高

选矿设备投入使用已长达十多年，各部位零件腐蚀老化严重，给生产操作和日常设备维护都增加了负担，增加了选矿成本，迫切需要进行更新换代。

四、选矿工艺技术的优化改造

1、碎矿系统优化

（1）合理调整排矿口，提高碎矿效率

原采用的三段一闭路破碎流程，排矿口偏大，各段破碎新生成细粒级含量偏低。通过合理调整，将各破碎作业排矿口调整为粗碎180mm、中碎35mm、细碎12mm，减轻了中细碎的负荷，提高了破碎系统效率显著提高碎矿效率。

（2）合理改变筛板材质，及时更换筛板

针对筛分效率低的生产现状，先后采用钢丝编织筛板、钢筋焊接筛板、钢板孔筛板、橡胶筛板、锰钢筛板。目前主要采用锰钢筛板，其他筛板耐磨性较差，使用周期较短，故障多，影响生产。同时，要加大检查力度，根据筛板的破损程度及时进行筛板的更换和加固，有效保障筛分作业的稳定进行。

2、磨矿系统优化改造

（1）合理配置钢球比例

在生产磨矿中，钢球对大颗粒矿石的磨矿能力较为明显，为了提高处理能力，必须提高小颗粒的磨矿能力，而提高磨矿能力的有效手段是适当增加小球比例，增加钢球的有效磨剥面积。通过大量的试验研究，目前，铁矿装球球径为120mm、80mm、60mm，比例为4：3：3。钢球配比优化后，显著增加了球磨机的处理量。

（2）提高磨矿浓度

通常提高磨矿浓度会改善磨矿效果，但磨矿浓度的提高必须以球磨机进出料平衡为前提，保证球磨机排料顺畅，避免“涨肚”现象的发生。由于矿石易破不易磨、球磨排矿无大颗粒，因此，矿浆具有良好的流动性，为提高磨矿浓度奠定了基础。经过现场调试，磨矿浓度从改造前的67%左右提高至73%左右，在不改变分级溢流矿浆浓细度和物料平衡的前提下，提高了球磨机台时处理量。

通过铁矿选矿工艺各个流程环节的优化改造，明显提高了矿石的综合利用率，降低能耗及选矿成本。由于矿石性质存在差异，选矿厂要优化选矿工艺流程及选别指标，选用高效合理的选矿设备及工艺进行生产，提高选矿的综合效益。

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